Naprawa dylatacji posadzki – czy Twoja hala jest bezpieczna?

Trzy wózki widłowe z przebitymi oponami w jednej zmianie, rachunek za serwis zawieszenia na czwartej pięciocyfrową kwotą brak kontekstu, co oznacza "na czwartej"? Prawdopodobnie: "sięgającą czwartej pięciocyfrową kwotą" lub "z czwartą pięciocyfrową kwotą", a na posadzce wciąż widać tę samą szczelinę, która od miesięcy czeka na naprawę. Kierownik magazynu wie, że problem nie zniknie sam wręcz przeciwnie, z każdym przejazdem koła pogłębiają destrukcję brak podmiotu, powinno być: "koła pogłębiają" (koła) lub "przejazd pogłębia" (przejazd). W kontekście lepiej: "z każdym przejazdem koła pogłębiają destrukcję". Koszty przestojów, odszkodowań i napraw sprzętu szybko przekraczają to, co trzeba byłoby wydać na wypełnienie dylatacji w betonie przy pierwszych symptomach zużycia.

• Czym jest dylatacja posadzki przemysłowej?
• Dlaczego dylatacje się zużywają? Cykl życia od wykonania do degradacji
• Jak rozpoznać uszkodzoną dylatację? 8 sygnałów ostrzegawczych
• Ile kosztuje naprawa dylatacji w 2026 roku?
• Metody naprawy dylatacji którą wybrać?
• Naprawa szczelin dylatacyjnych krok po kroku
• Czy można zlikwidować dylatację na stałe?
• Studium przypadku: centrum logistyczne po skutecznej naprawie

Czym jest dylatacja posadzki przemysłowej?

Dylatacja w posadzce przemysłowej to zamierzony fragment szczeliny, który dzieli płytę betonową na mniejsze pola pracy. Pełni funkcję sworznia w drewnianej podłodze starego domu pozwala materiałowi oddychać pod wpływem zmian temperatury i wilgotności, zamiast pękać w miejscach przypadkowych.

Podczas wiązania cementu zachodzi reakcja hydratacji, podczas której mieszanka cementowo-wodna przechodzi ze stanu plastycznego w stan stały. Woda chemicznie związana z cementem (ok. 25% masy cementu) pozostaje w strukturze, jednak woda fizycznie zaadsorbowana ta odparowująca ucieka. Z jednego metra kwadratowego posadzki o grubości 20 cm odparowuje nawet 30 litrów wody przy współczynniku woda/cement równym 0,5. Beton kurczy się, a kurczliwość wynosi od 0,02% do 0,06% długości w zależności od receptury i warunków dojrzewania.

Bez dylatacji naprężenia wewnętrzne przekraczają wytrzymałość na rozciąganie betonu (zwykle 3-5 MPa dla posadzek przemysłowych), co prowadzi do powstawania pęknięć w losowych miejscach. Dylatacja konstrukcyjna przechodzi przez pełną grubość płyty, natomiast dylatacja robocza (nacięta) przez 1/3 do 1/4 grubości. Ta druga jest nacinana w świeżym betonie lub niedługo po ułożeniu, tworząc kontrolowane pole spiętrzenia, gdzie ewentualne pęknięcie pójdzie linią najmniejszego oporu.

Dylatacja obwodowa, nazywana również szczeliną obwodową, biegnie wzdłuż ścian, słupów i innych elementów konstrukcyjnych stykających się z posadzką. Brak tej szczeliny to prosta droga do klawiszowania płyt zjawiska, w którym jedna płyta unosi się względem sąsiedniej pod wpływem obciążeń, powodując uderzenia kół wózków i dalszą degradację krawędzi.

Dlaczego dylatacje się zużywają? Cykl życia od wykonania do degradacji

Kit dylatacyjny poliuretanowy, mimo swojej elastyczności i odporności chemicznej, nie jest materiałem wiecznym. Podlega naturalnym procesom starzenia, które przyspiesza intensywna eksploatacja. Zrozumienie tego cyklu pozwala zaplanować konserwację zamiast reagować w trybie awaryjnym.

Faza pierwsza: 0-12 miesięcy od wykonania

Świeżo aplikowany kit poliuretanowy oferuje pełną elastyczność wydłużenie przy zerwaniu sięga 500-700%. Szczelina jest szczelna, brzegi płyt chronione przed ścieraniem przez koła wózków. Ta faza to czas, gdy stan techniczny dylatacji jest optymalny, ale już w tym momencie warto zaplanować harmonogram przeglądów.

Faza druga: 12-36 miesięcy od wykonania

Pojawiają się pierwsze mikroodklejania na krawędziach szczeliny. Proces ten wynika z cyklicznych zmian temperatury (betony rozszerzają się średnio o 0,01 mm/m na każdy stopień Celsjusza), które powodują pracę kitu w kierunku prostopadłym do krawędzi. Jednocześnie wióry metalowe z jazdy wózków, piach z butów i kurz osiadają w szczelinie, tworząc warstwę zanieczyszczeń, która ogranicza przyczepność wtórną.

Faza trzecia: 36-60 miesięcy od wykonania

Widoczne stają się ubytki materiału wypełniającego. Krawędzie płyt ulegają wyszczerbieniu pod wpływem wielokrotnych uderzeń kół wjeżdżających w szczelinę. Woda z mycia posadzki przedostaje się do głębszych warstw, przyspieszając degradację zarówno kitu, jak i brzegów betonowych. To moment, gdy naprawa wciąż pozostaje relatywnie niedroga reprofilacja krawędzi z uzupełnieniem kitu kosztuje 200-500 zł za metr bieżący.

Faza czwarta: powyżej 60 miesięcy od wykonania

Zaniedbana dylatacja osiąga stan zaawansowanej degradacji. Krawędzie płyt są wyłamane na głębokość 10-20 mm, kit praktycznie nie istnieje w większości szczeliny, a woda stoi w spoinach po każdym myciu. Koszt rekonstrukcji takiego ubytku sięga 800-2000 zł za metr bieżący, a w przypadku konieczności wymiany fragmentu płyty nawet 3000-8000 zł z kilkudniowym przestojem hali.

Jak rozpoznać uszkodzoną dylatację? 8 sygnałów ostrzegawczych

Diagnostyka stanu dylatacji nie wymaga specjalistycznego sprzętu wystarczy metrówka, latarka i kilka minut spaceru po hali. Poniższa lista kontrolna pozwala samodzielnie ocenić, czy szczeliny wymagają interwencji.

Szerokość szczeliny przekraczająca 3 mm. Podczas pracy dylatacja naturalnie się rozszczelnia, ale wartość powyżej 3 mm oznacza, że kit utracił kontakt z jedną ze ścianek szczeliny. Pomiar wykonaj w co najmniej trzech punktach na każde 10 metrów bieżących.

Kit odklejony od krawędzi płyty. Szczelina widoczna gołym okiem jako ciemna linia między kitem a bokiem płyty świadczy o utracie przyczepności. Najczęściej występuje po zimie, gdy cykle zamrażania i rozmrażania dodatkowo obciążają połączenie.

Ubite krawędzie dylatacji. Koła wózków, szczególnie te z oponami pneumatycznymi, uderzają w szczelinę przy każdym przejeździe. Krawędź betonu ulega mikrouszkodzeniom, które kumulują się w wyłamania tak powstają charakterystyczne wgłębienia w kształcie V.

Zanieczyszczenia organiczne i mineralne w szczelinie. Wióry z paleciaków, piasek z transporterów, resztki folii wszystko to redukuje głębokość wypełnienia i uniemożliwia prawidłową przyczepność kitu przy ewentualnej naprawie.

Woda stojąca w dylatacji po myciu. Kit dylatacyjny powinien być hydrofobowy. Jeśli woda pozostaje w szczelinie dłużej niż kilka minut, oznacza to brak szczelności wypełnienia i ryzyko degradacji krawędzi podczas mrozów.

Stukanie kół podczas przejazdu przez szczelinę. Ten dźwięk sygnalizuje różnicę wysokości między krawędziami płyt przekraczającą 2 mm. Kierowca wózka odczuwa wstrząs, a każde takie przejechanie pogłębia mechaniczne zużycie krawędzi.

Wyszczerbione brzegi płyt na długości powyżej 20 cm. Miejscowe wyłamania świadczą o punktowym przeciążeniu prawdopodobnie wózek najazdowy najeżdża na krawędź pod kątem powtórzenie "najazdowy/najeżdża", lepiej: "wózek najeżdża na krawędź pod kątem", zamiast prostopadle. Taka sytuacja wymaga nie tylko naprawy dylatacji, ale i korekty tras transportowych.

Widoczne pęknięcia prostopadłe do linii dylatacji. Jeśli za szczeliną pojawia się pęknięcie biegnące w głąb płyty, oznacza to, że dylatacja nie pełni już swojej funkcji beton znalazł słabsze miejsce, przez które się przebija.

Ile kosztuje naprawa dylatacji w 2026 roku?

Koszt naprawy dylatacji posadzki przemysłowej zależy przede wszystkim od stopnia zaawansowania destrukcji. Im wcześniej zareagujesz, tym mniej wydasz to prosta zależność, którą potwierdzają kalkulacje z realizacji na halach o powierzchniach od 1000 do 10 000 m².

Przyjrzyjmy się konkretnemu przykładowi: hala magazynowa o powierzchni 3000 m² z około 400 metrami bieżącym dylatacji. Przyjmijmy, że 40% szczelin wymaga naprawy średniego stopnia.

Scenariusz optymistyczny zakłada interwencję we wczesnej fazie: 160 mb × 100 zł (średnia) = 16 000 zł. Scenariusz pesymistyczny, gdy przez dwa lata zaniedbano diagnostykę, wymaga reprofilacji: 160 mb × 350 zł (średnia) = 56 000 zł. Różnica wynosi 40 000 zł mniej więcej tyle, ile kosztuje wymiana opon w pięciu wózkach widłowych.

Do kosztów bezpośrednich należy doliczyć straty pośrednie. Przestój sekcji magazynowej podczas rekonstrukcji oznacza ograniczenie przepustowości operacyjnej. Uszkodzona opona w wózku elektrycznym to koszt 600-1500 zł za sztukę, a koło jezdne z poliuretanu 800-2000 zł. Zawieszenie widłowe naprawia się za 3000-15000 zł, przy czym takie awarie zdarzają się rzadko, ale właśnie w zaawansowanych stanach degradacji dylatacji ryzyko gwałtownie rośnie.

Metody naprawy dylatacji którą wybrać?

Wybór metody naprawy dylatacji posadzki przemysłowej zależy od trzech czynników: głębokości ubytku, stopnia wyszczerbienia krawędzi oraz dostępnego czasu na realizację. Poniższe zestawienie pozwala dopasować rozwiązanie do konkretnej sytuacji.

Uzupełnienie kitu poliuretanowego

Metoda sprawdza się w przypadku szczelin, gdzie kit stracił szczelność, ale krawędzie betonu pozostają nienaruszone. Proces aplikacji wymaga dokładnego oczyszczenia szczeliny z zanieczyszczeń najpierw mechanicznie szczotką drucianą, następnie odtłuszczenia rozpuszczalnikiem (aceton lub preparat Sika). Przed aplikacją nowego kitu warto wprowadzić sznur dylatacyjny PE (polietylenowy) o średnicy odpowiadającej 1,2-1,5 szerokości szczeliny. Sznur pełni funkcję podpory tylnej (backer), uniemożliwiając trzypunktowy styk kitu ze ściankami szczeliny, co jest kluczowe dla zachowania elastyczności wypełnienia.

Kit poliuretanowy aplikuje się pistololem do uszczelniaczy, dbając o wypełnienie szczeliny bez pustych przestrzeni. Powierzchnię kitu wygładza się szpachelką zwilżoną wodą z detergentem ten zabieg tworzy menisk wklęsły, który odprowadza wodę na boki zamiast gromadzenia jej w szczelinie. Czas pełnego utwardzenia wynosi 24-48 godzin w zależności od wilgotności i temperatury powietrza (optymalnie 15-25°C).

Mechanizm działania: Poliuretan reaguje z wilgocią z powietrza, tworząc sieć komórek zamkniętych, która zapewnia jednocześnie elastyczność i szczelność. Współczynnik odkształcenia przy obciążeniu (moduł E) jest wystarczająco niski, aby kit pracował w szczelinie bez odrywania się od ścianek podczas cykli termicznych.

Reprofilacja krawędzi z materiałem naprawczym

Ta metoda łączy w sobie odbudowę geometrii brzegu płyty z ponownym wypełnieniem szczeliny. Stosuje się ją, gdy ubytki krawędzi przekraczają 5 mm głębokości i obejmują więcej niż 20% długości rozpatrywanego odcinka dylatacji.

Proces rozpoczyna się od skucia wyszczerbionych fragmentów krawędzi używa się do tego młotów udarowych z dłutem płaskim lub, w przypadku twardych betonów, tarcz diamentowych do fazowania. Celem jest uzyskanie czystej, nośnej powierzchni betonu, do której przywrępowany materiał naprawczy będzie miał odpowiednią przyczepność.

Materiały naprawcze to najczęściej zaprawy na bazie cementu modyfikowanego polimerami (Sika, Botament, Mapei) o wytrzymałości na ściskanie powyżej 50 MPa po 28 dniach. Aplikuje się je szpachlą brak spacji: "szpachlą" (poprawne), modelując kształt odpowiadający oryginalnej geometrii krawędzi. Po związaniu (6-24 godziny, zależnie od produktu) powierzchnię szlifuje się pacą karbowaną, aby uzyskać chropowatość sprzyjającą przyczepności kitu.

Mechanizm działania: Polimer w zaprawie naprawczej tworzy mostki adhezyjne między ziarnami kruszywa a matrix cementowym, redukując skurcz hydratacyjny podczas wiązania. Bez modyfikacji polimerowej ryzyko pęknięcia naprawy w ciągu pierwszych miesięcy byłyby znaczące.

Rekonstrukcja z zastosowaniem technologii iniekcyjnej

Metoda iniekcji stosowana jest, gdy ubytki sięgają głęboko w strukturę płyty typowo przy wyłamaniach krawędzi o głębokości powyżej 30 mm lub przy spękaniach przebiegających wzdłuż linii dylatacji. Wierci się otwory o średnicy 10-14 mm wzdłuż linii uszkodzenia, a następnie wprowadza żywicę epoksydową lub poliuretanową pod ciśnieniem 2-10 bar.

Iniekcja epoksydowa (np. Sikadur 33) wiąże spękanie strukturalnie, przywracając ciągłość mechaniczną płyty. Iniekcja poliuretanowa (np. Sika Injection) pozwala na elastyczne wypełnienie, które dopuszcza dalsze minimalne przemieszczenia bez ponownego pękania.

Mechanizm działania: Niska lepkość żywicy (8-200 mPas dla epoksydów iniekcyjnych) umożliwia penetrację mikropęknięć o szerokości od 0,1 mm. Reakcja sieciowania zwiększa wytrzymałość na rozciąganie spoiny do wartości przewyższających wytrzymałość na rozciąganie otaczającego betonu.

Naprawa szczelin dylatacyjnych krok po kroku

Profesjonalna naprawa dylatacji przebiega według ustalonego schematu, który warto znać nawet wtedy, gdy zamierzasz zlecić prace zewnętrznemu wykonawcy. Świadomość poszczególnych etapów pozwala weryfikować jakość realizacji i unikać najczęstszych błędów wykonawczych.

Etap pierwszy: diagnoza i kwalifikacja

Przed przystąpieniem do jakichkolwiek prac należy dokładnie zmierzyć szerokość szczeliny w minimum pięciu punktach na każde 50 metrów bieżących. Pomiar wykonuje się suwmiarką lub głębokościomierzem, zapisując wartości maksymalne i minimalne. Różnica powyżej 2 mm na dystansie jednego metra bieżącego oznacza, że jedna ze ścianek straciła kontakt z kitowym wypełnieniem naprawa wymaga pełnego oczyszczenia szczeliny, nie tylko miejscowego uzupełnienia.

Etap drugi: oczyszczenie mechaniczne

Szczelinę czyści się szczotką drucianą montowaną na wiertarce udarowej lub szlifierce kątowej. Chodzi o usunięcie starego kitu, zanieczyszczeń i warstwy mleczka cementowego z powierzchni ścianek. Szczotka druciana stalowa sprawdza się w betonie zwykłym; w betonie wysokowytrzymałym (powyżej C40/50) lepiej sprawdza się tarcza diamentowa do fazowania krawędzi.

Po oczyszczeniu mechanicznym szczelinę odmuchuje się sprężonym powietrzem (minimum 6 barów), usuwając pył i drobne cząstki. Następnie powierzchnię odtłuszcza się acetonem lub preparatem Sika Aktivator ten drugi jednocześnie poprawia przyczepność, chemicznie aktywując powierzchnię betonu.

Etap trzeci: reprofilacja krawędzi (jeśli konieczna)

Wykruszenia i ubytki krawędzi wypełnia się zaprawą naprawczą. Materiał nakłada się szpachlą w dwóch warstwach, jeśli głębokość ubytku przekracza 10 mm zapobiega to nadmiernemu skurczowi. Każdą warstwę należy wibrować packą, aby wyeliminować pustki powietrzne. Po wstępnym związaniu (konsystencja "palec-to-nie-odciska") powierzchnię wygładza się packą gładką zwilżoną wodą.

Etap czwarty: montaż sznura dylatacyjnego

Sznur PE (polietylenowy) o zamkniętej strukturze komórkowej wprowadza się w szczelinę na głębokość odpowiadającą 0,7-0,8 projektowanej grubości kitu. Średnica sznura powinna być 1,2-1,5 razy większa od szerokości szczeliny dzięki temu sznur klinuje się w szczelinie i stabilizuje swoją pozycję podczas aplikacji kitu. Głębokość posadowienia sznura kontroluje się drewnianą łatą z naniesionymi oznaczeniami.

Etap piąty: aplikacja kitu poliuretanowego

Kit nakłada się pistololem do uszczelniaczy, prowadząc dyszę równolegle do powierzchni posadzki. Ciągły strumień materiału powinien wypełniać szczelinę bez pustych przestrzeni i pęcherzy powietrza. Wypełnienie powinno wystawać 1-2 mm ponad poziom posadzki, tworząc menisk wklęsły. Do wyprofilowania powierzchni używa się szpachelki zwilżonej roztworem wody z niewielką ilością mydła detergent obniża napięcie powierzchniowe i zapobiega przyklejaniu się kitu do narzędzia.

Etap szósty: pielęgnacja i oddanie do eksploatacji

Świeżo nałożony kit wymaga ochrony przed deszczem i bezpośrednim nasłonecznieniem przez minimum 6 godzin. Pełna polimeryzacja poliuretanu trwa 24-48 godzin; przez ten czas należy wstrzymać ruch wózków wzdłuż naprawionych szczelin. Temperatura aplikacji optymalna to 15-25°C; przy temperaturach poniżej 10°C reakcja znacząco zwalnia, a poniżej 5°C praktycznie zatrzymuje.

Czy można zlikwidować dylatację na stałe?

Na forach branżowych i w grupach dyskusyjnych pojawiają się pytania o trwałe wypełnienie dylatacji zalewanie szczelin żywicą epoksydową lub mocnymi kitami cementowymi. Pomysł wydaje się praktyczny: raz na zawsze pozbyć się szczelin, które zbierają brud i niszczą koła wózków. Rzeczywistość jest jednak bardziej skomplikowana.

Zablokowanie dylatacji eliminuje jej podstawową funkcję kompensację odkształceń termicznych i skurczowych płyty. Beton, pozbawiony możliwości pracy, zaczyna pękać w miejscach przypadkowych. Typowo powstają spękania prostopadłe do linii dawnej dylatacji, biegnące przez środek płyty na wskroś. Naprawa takiego pęknięcia wymaga iniekcji żywicą i wzmocnienia strukturalnego koszty łatwo przekraczają te związane z naprawą samej dylatacji.

Klawiszowanie płyt to kolejne ryzyko. "Klawiszowanie" (potocznie) powinno być "przeklawiszowanie" lub opisowo "unoszenie się płyt względem siebie" Gdy sąsiednie płyty nie mają szczeliny obwodowej, podnoszą się względem siebie pod wpływem obciążeń punktowych. Uderzenie koła wózka o krawędź jednej płyty nie jest już amortyzowane przez elastyczne wypełnienie energia uderzenia przenosi się na słupy regałów, fundamenty maszyn, a w skrajnych przypadkach prowadzi do wypchnięcia paleciaków z utratą stabilności ładunku.

Z perspektywy konstrukcyjnej dopuszczalne jest częściowe zmniejszenie szerokości szczeliny (np. przez wprowadzenie dodatkowej warstwy kitu), ale nigdy całkowite jej zamknięcie. Każda modyfikacja wymaga konsultacji z projektantem posadzki lub konstruktorem, który obliczy, czy zmiana nie wpłynie na nośność całego układu płyt.

Studium przypadku: centrum logistyczne po skutecznej naprawie

Na potrzeby poradnika przedstawiamy syntetyczny opis typowej sytuacji spotykanej na halach logistycznych. Wszystkie dane liczbowe pochodzą z realizacji z lat 2023-2025, ale nie odnoszą się do konkretnego obiektu ani firmy.

Centrum logistyczne o powierzchni użytkowej 4500 m² (hala jednonawowa, konstrukcja stalowa, posadzka betonowa grubości 20 cm, nośność 50 kN/m²) użytkowało 12 wózków paletowych z oponami pneumatycznymi. Przez osiem miesięcy zaniechano regularnych przeglądów stanu dylatacji. W tym okresie odnotowano: sześć przebić opon, dwie awarie piast wózków, jeden poważny incydent związany z utratą stabilności paleciaka przy nagłym skręcie omijania wyłamanej krawędzi.

Audyt techniczny wykazał 180 metrów bieżących dylatacji w stanie wymagającym natychmiastowej interwencji. Dominowały ubytki kitu na głębokość 10-15 mm oraz wyszczerbienia krawędzi sięgające 8 mm w głąb płyty. Rozpoznanie stopnia degradacji pozwoliło zakwalifikować prace do kategorii reprofilacji krawędzi z pełną wymianą kitu.

Realizacja objęła: skucie wyszczerbionych krawędzi, reprofilację zaprawą Sika MonoTop-412, aplikację sznura PE 20 mm brak przecinka przed "aplikację": "skucie wyszczerbionych krawędzi, reprofilację zaprawą Sika MonoTop-412 oraz aplikację sznura PE 20 mm", wypełnienie szczelin kitem Sikaflex-11 FC+ brak spacji przed "FC+": "Sikaflex-11 FC+". Prace trwały cztery dni robocze przy ograniczeniu ruchu w strefie naprawianej, pozostała część hali funkcjonowała normalnie.

Całkowity koszt naprawy wyniósł 38 000 zł. W ciągu 18 miesięcy po zakończeniu prac nie odnotowano żadnego uszkodzenia opony ani komponentu jezdnego wózków. Koszt 12 nowych opon, które musiałyby zostać wymienione bez naprawy dylatacji, oszacowano na 14 400 zł (przy cenie 1200 zł za sztukę); koszt dwóch napraw piast na 6400 zł. Prosty rachunek: naprawa zwróciła się w pierwszych trzech miesiącach eksploatacji po zakończeniu prac. "po zakończeniu prac" powtarza informację z poprzedniego zdania, lepiej: "Prosty rachunek: naprawa zwróciła się w pierwszych trzech miesiącach eksploatacji."

Podstawowa funkcja dylatacji w posadzce przemysłowej to ochrona przed niekontrolowanym pękaniem. "Podstawowa funkcja" i "ochrona przed" tautologia, lepiej: "Główna funkcja dylatacji w posadzce przemysłowej to zapobieganie niekontrolowanemu pękaniu." Szczelina wypełniona elastycznym kitem pozwala betonowi pracować, a jednocześnie chroni krawędzie przed destrukcyjnym działaniem kół wózków.

Kit poliuretanowy wymaga wymiany co trzy do pięciu lat w halach o standardowej intensywności ruchu. W obiektach z ruchem ciężkim (wózki z udźwigiem powyżej 3 ton, częste manewry na wąskich alejkach) cykl konserwacji skraca się do dwóch-trzech lat.

Pierwsze sygnały degradacji to mikroodklejania widoczne gołym okiem, zanieczyszczenia gromadzące się w szczelinie oraz dźwięk stukania kół przy przejeździe. Reagowanie w tej fazie pozwala ograniczyć koszty do 50-150 zł za metr bieżący.

Porównanie scenariuszy finansowych pokazuje jednoznacznie: wczesna naprawa kosztuje pięć do sześciu razy mniej niż rekonstrukcja zaniedbanej dylatacji. Przy halach o powierzchniach liczonych w tysiącach metrów kwadratowych różnica przekłada się na dziesiątki tysięcy złotych.

Regularne przeglądy co trzy miesiące to najtańsza polisa ubezpieczeniowa, jaką właściciel lub zarządca hali może wykupić dla swojej infrastruktury logistycznej.